“一人难挑千斤担，众人能移万座山”这是对团队力量的描写，今天盾牌事业部在领导的带领下，在短短的5年时间里实现了销售额、回笼、产值的三个“1个亿”年目标，人均劳动生产率更是达到61.5万元/人，真正体现了这种团队的力量，所有员工的齐心协力、共同付出使盾牌事业部提前完成了第一个“五年计划”。事业部领导在各种场合、会议上多次强调团队的重要性，任何组织都需要较强的凝聚力，只有员工齐心协力，拧成一股绳，朝着一个目标努力才能很好的达成目标。

2014年是个丰收年，主要体现在内外两个方面。内部，在全体员工的努力下，TPS,TPM,5S工作取得了一定成绩。2014年TPS,TPM,5S改进活动计划11个大项，48个小项，有7个小项推迟到2015年完成，完成率为85%。

    1、TPS主要为流水线第五次大范围调整，结合盾牌现有场地小特点，从工作台狭小化，挑选设备就近化，由“U”线变“一”线，机装流水线由去年的9条增加到14条，基本实现了批量产品“一线一品种”的目标，结合技改自动检测和拆节的推广，高速装配机的引进等工作的开展，常规链的装配建设第一阶段目标已经达成；流水线的改进目标为EK模式，“一线一人”包括零件的挑选和串片以及上料、成品检验等均由一人完成。手装班组根据产品批量大小优化了小规格和38农机流水线的变更，尤其农机线体布局，从线体品种的分类布局，配合液压机，装配机，铆头设备的优化，流水线的增加，铆头工序人员的变化等，现每天产出的效率在去年的基础上提升了27%，现场在制品的堆积明显减少。提升合同交付，从零件库存的改善到班长日计划的推进，自制零件加工看板的推行，外购外协件的管理完善等，非标合同的交付时间得到初步提升。

    2、TPM从5月份导入，在日本专家的指导下，对TPM进行了3次培训开始，认识了TPM生产体系综合效率化，自主保养，计划保养的相关内容。生产车间主要推进了自主保养的前三步：初步清扫，问题点的对策，临时性保养标准的制作。计划保养主要从设备故障记录以及原因分析，保全人员技能的提升，备品的管理，定期保养等方面进行了改善，目前设备的故障率明显下降，设备清洁和保养得到很大程度的提升。

    3、5S工作的提升方面，2014年结合安全标准化样板车间和国家安全二级体系的推进，各班组大力推进工装、防护罩制作，以“实用，美观，统一”的标准，规范定置管理。统一制作了各工序的看板记录和班组管理看板；对车间墙面，柱子，主通道，休息区进行了油漆处理；各仓库进行了整理，整顿工作；班组每天积极主动向一线员工宣传车间生产作业环境改善的必要性，从而使得大多数员工维护现场的意识得到提升。

在外部，2014年度盾牌公司被多家主机单位评为优秀供应商，质量信得过企业等荣誉称号，在2014年底盾牌公司顺利通过了国家二级安全生产标准化企业现场审核。

    事业部能取得这样的成绩离不开每一个员工的辛勤付出，尤其是各年度的先进工作者和各岗位的岗位标兵，在工作中起到模范带头作用，后续还要继续努力，持续改进，为盾牌事业部辉煌的明天再接再厉！